Formverleimung: So entstehen gebogene Stehlampen aus Massivholz
Geschwungene Formen aus massivem Holz wirken fast unmöglich, schließlich wächst kein Baum im Bogen. Möglich macht es eine traditionelle Technik: die Formverleimung. In diesem Beitrag zeigen wir dir Schritt für Schritt, wie wir mit dieser Methode unsere gebogenen Stehlampen aus Massivholz fertigen, am Beispiel unserer Stehleuchte Solara. Dazu gibt es Tipps, falls du selbst eine Formverleimung ausprobieren möchtest.
Auf einen Blick
- Formverleimung bedeutet: Dünne Holzlamellen werden in einer Schablone gebogen und miteinander verleimt.
- Je stärker die Biegung, desto dünner müssen die Lamellen sein.
- Das Holz muss trocken sein, ideal ist eine Holzfeuchte von etwa 8 bis 10 Prozent.
- Nach dem Verleimen hält das Holz seine Form dauerhaft und bleibt dabei stabil.
Was ist Formverleimung?
Bei der Formverleimung wird Massivholz in dünne Lamellen geschnitten, mit Leim bestrichen und in einer Schablone unter Druck in die gewünschte Form gebogen. Sobald der Leim ausgehärtet ist, halten sich die Lamellen gegenseitig in der Biegung. So entsteht ein gebogenes Werkstück aus echtem Holz, in dem die Holzfasern dem Bogen folgen.
Die Technik ist alt und vielseitig: Man findet sie im Bootsbau, im Treppenbau, im Möbelbau und eben auch bei Leuchten. Bei unseren Wohnaccessoires verbinden wir dieses traditionelle Handwerk mit einem modernen, reduzierten Design.
Formverleimung Schritt für Schritt
1. Planung und Zeichnung
Die Grundlage jeder Formverleimung ist eine genaue Planung. Überlege dir vorab Dicke, Breite, Länge und Radius der Biegung und halte alles in einer technischen Zeichnung fest. Denk daran, dass du die Oberfläche später noch hobelst und schleifst, und plane deshalb etwas Übermaß ein.
Ist die Planung fertig, erstellst du einen Aufriss für die Schablone im Maßstab 1:1. Er muss die gewünschte Biegung exakt abbilden, denn genau so wird der Rohling später aussehen.
Tipp: Holz federt nach dem Lösen aus der Schablone immer ein kleines Stück zurück und entspricht nicht zu 100 Prozent der Form. Berücksichtige das schon in der Zeichnung.
2. Bau der Schablone
Für jede Form braucht es eine eigene Schablone. Als Grundplatte eignet sich eine dicke, stabile Platte, wir verwenden eine 24 mm starke OSB-Platte. Sie muss lang genug für das geplante Werkstück sein. Anhand der Zeichnung werden darauf Holzklötze entlang der Biegelinie platziert, über die später die Lamellen gespannt werden.
Die Klötze müssen sehr fest verschraubt sein, denn beim Spannen der Lamellen entsteht ein hoher Druck.
3. Die richtige Holzauswahl
Einer der wichtigsten Punkte ist die Auswahl des Holzes. Für eine Formverleimung muss das Holz gut getrocknet sein, ideal ist eine Holzfeuchte von 8 bis 10 Prozent. Lamellen mit Rissen oder vielen Ästen sind ungeeignet, weil sie beim Biegen brechen können. Wir verwenden vorzugsweise Holz mit stehenden Jahresringen, da die Lamellen dann weniger Spannung aufweisen.
Tipp: Wenn du Holz zukaufst, such dir einen seriösen Holzhändler und achte besonders auf Holzfeuchte und Jahresringverlauf.
4. Lamellen zuschneiden
Aus den getrockneten Bohlen schneiden wir mit einem dünnen, scharfen Sägeblatt gleichmäßige Lamellen. So bleibt der Verschnitt gering und die Schnittflächen sind direkt bereit zum Verleimen.
Die Stärke der Lamellen hängt vom Biegeradius ab: Je enger die Biegung, desto dünner die Lamellen. Für die moderate Biegung unserer Stehleuchte Solara verwenden wir Lamellen mit 8 mm Stärke. Wer keine Möglichkeit hat, selbst zu sägen, kann Lamellen auch fertig kaufen, sollte dann aber genau auf Qualität und Zustand achten.
5. Die Verleimung
Die Lamellen werden großzügig mit Holzleim bestrichen, aufeinandergelegt, in die Schablone gedrückt und mit Zwingen fixiert. Dabei gilt:
- Von der Mitte nach außen spannen, damit sich die Lamellen gleichmäßig an die Form anlegen.
- Genug Zwingen setzen: Holzleim bindet nur unter Druck gut ab, deshalb sollte etwa alle 5 bis 10 cm eine Zwinge sitzen.
- Auf den Leimaustritt achten: Bilden sich beim Anziehen der Zwingen kleine Leimperlen an den Fugen, stimmt die Leimmenge.
Tipp: Leg die Lamellen vorher einmal ohne Leim in die Schablone und prüf, ob die Biegung funktioniert. Übe dabei nicht zu viel Druck aus, sonst können die dünnen Lamellen brechen. Hier ist Fingerspitzengefühl gefragt.
6. Fertigstellung
Nach dem Aushärten wird der Rohling aus der Schablone genommen. Durch Hobeln, Fräsen und Schleifen bekommt er seine endgültige Form und Oberfläche. Welche Schritte dafür nötig sind, hängt vom späteren Einsatz ab. Bei unseren Stehlampen folgen danach die Aussparung für die LED-Technik und die Oberflächenbehandlung.
Vorteile der Formverleimung
| Formverleimung | Aus dem Vollen gesägt | |
|---|---|---|
| Faserverlauf | Folgt der Biegung | Wird im Bogen quer angeschnitten |
| Stabilität | Hoch, die Lamellen stützen sich gegenseitig | Geringer an Stellen mit kurzer Faser |
| Materialeinsatz | Wenig Verschnitt | Viel Verschnitt durch breite Rohlinge |
| Formenvielfalt | Sanfte Kurven bis enge Bögen | Begrenzt durch die Bohlenbreite |
Formverleimte Bauteile sind dadurch stabil, formtreu und ressourcenschonend. Gleichzeitig bleibt die natürliche Maserung des Massivholzes sichtbar.
Formverleimung und Handarbeit im NDR
Einen Blick in unsere Werkstatt in Kiel gibt auch der Beitrag des NDR-Magazins Nordtour über unsere Massivholzlampen. Dort siehst du, wie unsere Leuchten in Handarbeit entstehen.
Handarbeit aus Kiel: Die ganze Story
Jetzt Video in der NDR Mediathek ansehen →
Gebogene Stehlampen aus Massivholz
Mit der Formverleimung entstehen bei uns Stehlampen mit sanften Kurven und markanten Bögen, die das Licht auf besondere Weise in den Raum lenken. Jede Leuchte zeigt ihre eigene Maserung und ist damit ein Unikat. Beispiele dafür sind unsere Solara, die geschwungene Candor und die doppelt geschwungene Fulgor. Alle Modelle findest du in unserer Kategorie Stehlampen aus Holz.
Aus unserer Werkstatt
Lust auf echtes Holzlicht?
Alle Leuchten fertigen wir in unserer Werkstatt in Kiel von Hand aus Massivholz. Überzeug dich selbst, gern auch vorab mit einer kostenlosen Holzprobe.
Weiterlesen
